粘度是宏观地反映物料聚合程度大小的重要指标,也是聚合过程中反应程度的具体体现.在聚氨酯预聚体合成过程中 ,低聚物多元醇与多异氰酸酯聚合反应时,随着反应时间的不断延长,反应程度也逐渐加深 ,反应物料即聚氨酯预聚体粘度将随之增大 ,从而给生产操作带来困难。
聚氨酯预聚体物料粘度增大的原因主要有:
1.原料的选择或工艺必须明确 ,因为不同原料其流动性是不同的 ,聚氨酯预聚体中聚酯的流动性比聚醚要差得多 ,因此合成聚酯型预聚体时 ,其可操作性也比较差;如果必须选择聚酯型预聚体进行反应的话 ,可以选用不饱和聚酯 ,其效果会好些;当然还可以采用半预聚体法工艺来改变聚酯型预聚体所带来的不利因素。
2.原料配比的确定 ,在原料配比中 ,硬段含量增大会使反应程度加快 ,物料粘度变大 ,因此通过调整硬段与软段质量比 ,再通过实验来确定它们的比值。
3.反应温度和时间的选择 ,反应温度越高或反应时间越长 ,其物料聚合程度就越强 ,物料粘度也变大 ,要通过试验来调整反应温度和时间的平衡点。
在多次试验过程中得出了如何调整粘度的办法 ,具体是:当物料反应到一定程度时 ,对反应物料进行抽样测定其NCO值 ,并与预先设计的NCO值进行对比看是否接近 ,如果NCO值接近设计值要降温停止加热 ,准备出料及贮存。实验手段是做出NCO值与反应物料粘度关系图 ,以方便实验。这种方法适合于小试或中试阶段聚氨酯预聚体合成试验。
另外从小试和中试中确定了聚氨酯预聚体粘度与NCO值关系 ,根据它们的关系比值,并在几个特定比值下 ,测定搅拌器的转速 ,做出粘度/NCO比值与搅拌器的转速关系图,从而判断是否进入下一步工序。这种方法适合于大规模生产聚氨酯预聚体。
