粘度是宏观反映材料聚合度的重要指标。它也是聚合过程中反应程度的具体表现。在聚氨酯预聚体的合成过程中，低聚物多元醇与多异氰酸酯聚合时，随着反应时间的不断延长，反应程度逐渐加深，反应材料的粘度也会相应增加，这给生产操作带来了困难。材料粘度增加的主要原因是：首先，原料或工艺的选择必须明确，因为不同原料的流动性不同，聚酯的流动性比聚醚差得多。因此，在合成聚氨酯预聚体时，它们的可操作性也相对较差；如果必须选择聚氨酯预聚体进行反应，可以使用不饱和聚酯，这样会有更好的效果；当然，半预聚体工艺也可以用来改变聚氨酯预聚体带来的不利因素。二是原料配比的确定。在原料比例中，硬链段含量的增加将加速反应并增加材料的粘度。因此，通过调整硬段和软段的质量比，然后通过实验确定它们的比例。三是反应温度和反应时间的选择。反应温度越高或反应时间越长，材料的聚合度越强，材料的粘度越大。有必要通过实验来调整反应温度和时间的平衡点。
通过多次实验，开发了一种调整粘度的方法。具体来说，当材料反应到一定程度时，对反应材料的NCO值进行采样和测量，并与预先设计的NCO数值进行比较，以查看其是否接近。如果NCO值接近设计值，则需要冷却并停止加热，准备排放和储存。实验方法是创建NCO值与反应材料粘度之间的关系图，以便于实验。该方法适用于小规模或中试阶段的合成实验。
此外，通过中小型实验确定了粘度与NCO值之间的关系。基于它们的比率，在几个特定比率下测量混合器的速度，并绘制粘度/NCO比率与混合器速度之间的关系图，以确定是否进行该过程的下一步。这种方法适合大规模生产。
