1.预聚体的气泡问题
在预聚体的制备过程中，气泡的产生有几个原因：材料粘度的增加导致气泡的增加；第二，原料（低聚多元醇和多异氰酸酯）中的水含量超过0.05%，导致它们与多异氰酸盐之间发生反应并产生CO2气泡；第三，反应装置中有水；第四，反应器内负压过大，导致物料沸点降低，物料汽化，产生大量气泡；第五，如果添加过多填料，在搅拌下很容易产生更多气泡。上述五个气泡产生源可以逐个解决。如果原料脱水时间过长，应将水分控制在0.05%以下；彻底干燥反应容器；在不允许材料蒸发的情况下，应尽可能增加负压，以找到合适的真空，稳定生产过程，减少或避免材料蒸发。在预聚体的合成过程中，气泡的产生极为不利。液体中的大量气泡将使反应系统的温度波动很大，这使得反应难以控制。应尽量减少气泡的产生，以便于成功完成预聚体的消泡。
2.预聚体的粘度
粘度是反映材料聚合度的重要指标。它也是聚合过程中反应程度的具体表示。在低聚物多元醇和多异氰酸酯的聚合过程中，随着反应时间的延长，反应程度逐渐加深，反应物料的粘度也随之增加，给生产操作带来困难。材料粘度增加的主要原因如下：原料或工艺的选择必须明确，因为不同原料的流动性不同，聚酯的流动性比聚醚差得多，因此聚氨酯预聚体的可操作性也相对较差；如果必须选择聚氨酯预聚体进行反应，则可以选择不饱和聚酯以获得更好的效果；当然，半预聚物工艺也可以用来改变聚氨酯预聚体带来的不利因素。二是原料配比的确定。在原料配比中，硬段含量的增加会加速反应程度，增加材料粘度。因此，可以通过调整硬段和软段的质量比，然后通过实验来确定硬段与软段的比例。三是反应温度和时间的选择。反应温度越高或反应时间越长，材料的聚合度越强，材料的粘度越大。有必要通过实验调整反应温度和时间的平衡点。
3.预聚体的流动性
流动性是反映材料加工性能的重要指标，材料的流动性与其粘度有很大关系。在大多数情况下，材料的流动性随着其粘度的增加而降低。流动性对物料能否顺利排出起着重要作用。因此，解决材料流动性问题尤为重要。以下是三种提高材料流动性的方法：一尽量降低材料的粘度；二是加入增韧剂，但不能太多，一般不超过10%，因为加入更多增韧剂会增加产品的柔软度，降低产品的强度；三是通过温度调节流动性，但温度不宜过高。过高的温度将导致材料加速聚合，甚至凝胶，这将大大降低材料的流动性，并可能导致降解反应。一般情况下，温度不应超过100℃。预聚体的流动性决定了下一步扩链反应的成功，因此解决预聚体流动性问题是整个实验的重点。
